Le forgeage fait référence à la méthode de formage et de traitement consistant à appliquer une force externe aux ébauches métalliques (à l'exclusion des plaques) pour produire une déformation plastique, changer de taille et de forme et améliorer les performances, qui est utilisée pour fabriquer des pièces mécaniques, des pièces, des outils ou des ébauches.
Lorsque la température dépasse 300-400 degrés (zone fragile bleue de l'acier) et atteint 700-800 degrés, la résistance à la déformation sera fortement réduite et l'énergie de déformation sera grandement améliorée.
Le forgeage dans différentes zones de température, selon les différentes exigences de qualité de forgeage et de processus de forgeage, peut être divisé en trois zones de température de formage : forgeage à froid, forgeage à chaud et forgeage à chaud. À l’origine, il n’y avait pas de limite stricte pour diviser cette zone de température. D'une manière générale, le forgeage dans la plage de température avec recristallisation est appelé forgeage à chaud, et le forgeage sans chauffage à température ambiante est appelé forgeage à froid.
Lors du forgeage à basse température, le changement de taille des pièces forgées est très faible. En forgeant en dessous de 700 degrés, la formation de tartre d'oxyde est moindre et il n'y a pas de décarburation en surface. Par conséquent, tant que la déformation peut se situer dans la plage de l’énergie de formage, le forgeage à froid permet d’obtenir facilement une bonne précision dimensionnelle et un bon état de surface. Tant que la température et le refroidissement par lubrification sont bien contrôlés, le forgeage à chaud en dessous de 700 degrés peut également obtenir une bonne précision.
Lors du forgeage à chaud, de grandes pièces forgées aux formes complexes peuvent être forgées car l'énergie de déformation et la résistance à la déformation sont très faibles. Pour obtenir des pièces forgées avec une précision dimensionnelle élevée, le forgeage à chaud peut être utilisé dans la plage de température de 900-1000 degrés. En outre, il convient de prêter attention à l’amélioration de l’environnement de travail du forgeage à chaud. La durée de vie des matrices de forgeage (forgeage à chaud 2000-5000, forgeage à chaud 10000-20000, forgeage à froid 20000-50000) est plus courte que celle du forgeage dans d'autres plages de température, mais elle présente un grand degré de liberté et faible coût.
L'ébauche sera déformée et écrouie lors du forgeage à froid, de sorte que la matrice de forgeage supportera la charge élevée. Par conséquent, il est nécessaire d’utiliser une matrice de forgeage à haute résistance et d’adopter la méthode de traitement du film lubrifiant dur pour éviter l’usure et l’adhérence. De plus, afin d'éviter les fissures du flan, un recuit intermédiaire est effectué lorsque cela est nécessaire pour assurer la capacité de déformation requise. Afin de conserver une bonne lubrification, le flan peut être phosphaté. Lorsqu'un traitement continu est effectué avec des barres et du fil machine, la section ne peut pas être lubrifiée à l'heure actuelle et la possibilité d'utiliser la méthode de lubrification par phosphatation est à l'étude.
Selon le mode de déplacement de l'ébauche, le forgeage peut être divisé en forgeage libre, refoulement, extrusion, matriçage, matriçage fermé et refoulement fermé. Parce qu'il n'y a pas d'éclat dans le forgeage fermé et le refoulement fermé, le taux d'utilisation des matériaux est élevé. Il est possible de finir l’usinage de pièces forgées complexes avec un ou plusieurs procédés. Parce qu'il n'y a pas de bavure, la zone de contrainte des pièces forgées est réduite et la charge requise est également réduite. Cependant, il convient de noter que le blanc ne doit pas être complètement limité. Par conséquent, le volume de l'ébauche doit être strictement contrôlé, la position relative de la matrice de forgeage doit être contrôlée et les pièces forgées doivent être mesurées pour tenter de réduire l'usure de la matrice de forgeage.
